降低采购成本，不止砍价那么简单

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在当今竞争激烈且充满不确定性的市场环境下，采购成本控制已成为企业提高利润、强化供应链韧性、增强竞争力的关键手段。降低成本不仅仅是采购部门的任务，更是一项跨职能、贯穿产品全生命周期的战略性工作。

本文将从采购职能出发，结合产品开发视角，探讨如何实现可持续、可衡量、具有长期价值的成本降低策略。

01One

什么是采购成本降低？

当我们谈到“降低采购成本”，可不只是去和供应商砍价那么简单。它的意思是：在不影响产品质量、交付时间和安全性的前提下，用更聪明的方法，把买东西花的钱变少。

比如，我们可以通过优化工作流程、引入技术工具、与供应商协作等方式，减少在采购环节中的各种花费。这里的“花费”不仅仅是你买这个东西本身的价格，还有很多看不见但实际存在的成本。

常见的采购成本可以分成两大类：

成本：像原材料的钱、运输费、人工费、税费等，是我们“能看见”的支出；

间接成本：比如仓库存货的费用、负责采购的员工薪酬、质检流程的开销、管理采购系统的软件维护等，这些虽然不是直接花在商品上的，但也属于采购成本的一部分。

采购成本降低，就是希望在不牺牲品质和效率的前提下，把这些成本都控制得更合理、更节省。

02Two

成本降低 ≠ 砍价：三种不同的节省路径

一提到“节省采购成本”，很多人第一反应就是——找个更便宜的供应商。但其实，真正聪明的企业更关注用更好的方法花更少的钱，而不是一味压价。

在实际工作中，节省采购成本通常有三种路径，它们各有重点和适用时机：

名称

说明

特点

成本降低

永久降低成本的方法，如改进流程、应用技术或重谈合同

可持续、长期见效，不损害质量

削减

快速削减支出的应急手段，如取消订单、选择廉价替代方案

见效快，但可能影响质量和供应关系

成本规避

避免未来支出的策略，如流程改进、风险降低

不立即节省，但能稳定长期成本，是“软性节省”

这三种策略，就像穿不同季节的衣服——有的适合长期穿（成本降低），有的适合应急保暖（成本削减），有的则是防寒于未然（成本规避）。聪明的企业会根据自己的实际情况灵活组合，而不是一味“砍价”了事。

03Three

不同时间段，采购省钱的正确打开方式

降低采购成本，不是一蹴而就的事。有的办法立竿见影，有的则需要几个月甚至更久才能看到效果。我们可以把常见的采购省钱策略分为短期、中期和长期三类，分别对应不同的节奏和目标：

1．短期策略：马上见效的小妙招

这些方法通常适用于需要立刻节省成本的时候，不需要大改动，但执行到位就能带来实际效果：

跟供应商重新谈谈价格、付款条件，看能不能拿到更划算的交易；

整理采购流程，杜绝未经授权的“乱花钱”；

调整运输方式，比如合并发货，降低物流成本；

通过分析历史采购数据，找出隐藏的节省机会。

2．中期策略：几个月见效的稳妥办法

这些方法一般需要3~12个月时间筹划和落地，适合在流程相对稳定的企业中推动：

开启招标、比价，寻找性价比更高的新供应商；

把多个订单合并起来采购，享受批量优惠；

优化库存管理，比如用“准时制”避免囤货太多；

利用人工智能技术预测采购需求、发现潜在风险，辅助决策更准确。

3．长期策略：为未来打基础的转型升级

这些方法见效时间较长（通常1年以上），但一旦成功，将为企业带来持续的降本能力和更强的竞争力：

引入电子采购系统、AI助手，推动采购流程的自动化和智能化；

实施“品类管理”，将采购物品按类型分组统一规划，提升议价能力；

将部分采购外包，或者转移到劳动力成本更低的地区；

开展绿色采购，选择节能环保的产品和供应商，降低长期运营成本。

通过灵活搭配这三类策略，企业不仅能“省一时”，更能“省长远”，在市场竞争中占据更有利的位置。

04Four

成本降低要融入产品设计视角

光靠采购部门“拼价格”，已经无法满足如今复杂多变的市场环境。真正聪明的企业，会在产品还没生产之前，就从设计阶段开始为省钱做打算。

以一个真实案例为例：某汽车制造商（OEM）、采购团队和产品工程公司组成的联合团队，一直在努力寻找更便宜的铝材供应商，希望以此降低产品成本。但当时一位具有产品开发经验的技术团队介入后，提出了一个更本质的问题：这部分零件真的必须用铝材料吗？

在重新引入产品工程的视角后，团队发现这个零件其实可以使用其他更经济、供应更充足的材料来替代铝，而且性能依然可以满足需求。采购部门虽然擅长议价，但若产品设计团队能更早参与成本优化，往往能挖掘出从源头节省的大机会。

这个案例也提醒大家：产品生命周期越长，采购价格上的压缩空间就越有限，此时更应该从设计端重新思考如何创造价值，比如：选用不同材料、改变结构设计，或者简化装配工艺，都是突破降本瓶颈的方向。

05Five

老产品也要降本？难，但不是没办法

不少企业都会遇到这种情况：一款产品已经生产多年，供应链稳定，工艺流程也早已成熟，结果主机厂每年还提出“再降5%到10%的成本”目标——听起来似乎有些强人所难，但这就是现实的竞争压力。

面对这种“老产品还要降本”的挑战，单靠让供应商再降价，空间已经非常有限了。真正需要做的，是从企业内部寻找新的突破口：

尝试突破材料和工艺的惯性，看看是否有更合适的替代材料或制造方式；

运用专业工具来系统分析

比如：

价值工程：从“功能是否过度设计”的角度，重新定义成本；

精益六西格玛：识别和消除流程中的浪费与波动；

戴明循环（PDCA）：持续、迭代地推动改善；

探索局部自动化，或在关键环节引入替代技术；

让供应商参与设计，与其协作共创成本优化方案。

更关键的是，不要再让采购部门“一个人扛”。效果最好的做法，是组建一个跨部门降本团队，由采购、研发、制造、质量等多个部门联手，从不同视角找机会、解决问题。

老产品要“再挤出利润”，靠单一方法难以为继，只有团队协作、系统优化，才是长期有效的答案。

06Six

降本，归根结底是一场“全局之战”

降低采购成本，绝不是采购部门一个人的“砍价游戏”。真正有效的成本控制，是一场横跨设计、工艺、流程、供应链和技术创新的全公司协作。

成本优化的关键，不是“压低价格”这么简单，而是通过更聪明、更系统的方式，用更少的资源交付出同样，甚至更高的价值。

尤其在今天这个高通胀、市场波动频繁的时代，那些越早建立起系统化成本管理能力的企业，越能从容应对挑战，实现稳健增长，拥有穿越周期的战略韧性。

降本，不只是“省钱”而已——它是企业健康、持续发展的关键能力。