本方案旨在利用GPT-03玻璃瓶耐内压力试验机，为玻璃瓶生产工艺参数（如料温、模温、成型压力、退火曲线等）的调整提供快速、量化的效果评估与验证方法。

一、 对比样品的科学设置与制备

实验组与对照组设置：当某一项工艺参数（如退火炉末端温度）计划进行调整时，需在调整前后各设定一个稳定的生产时段（通常为连续生产2小时）。从调整前时段抽取样品作为“对照组”（A组），从调整后稳定时段抽取样品作为“实验组”（B组），每组样品数量不少于30个。两组样品除目标工艺参数外，其他条件应尽可能保持一致。

样品标识与快速处理：对两组样品进行清晰、不可擦除的标识。样品下线后，在1小时内完成冷却，并使用（20±2）℃的恒温水进行灌装，静置于恒温实验室（23℃）不少于4小时，以消除生产热应力的短期差异，凸显工艺调整带来的本质性能变化。

二、 并行测试与高灵敏度数据采集

设备高精度模式设置：启动GPT-03试验机，选择“高分辨率爆破测试”模式。将压力上升速率设定为较低值（如0.4 MPa/s），以放大不同强度样品在压力曲线上的细微差异。启用设备的高速数据采集功能，确保能记录加压全过程的压力波动细节。

交叉测试执行：为避免设备随时间产生的微小漂移影响对比结果，采用A-B交叉测试顺序：先测试1个A组样品，接着测试1个B组样品，如此循环，直至所有样品测试完毕。测试过程需连续进行，确保设备状态稳定。

过程参数记录：除设备自动记录的爆破压力外，操作员需人工记录每个样品的破裂位置（编码为瓶口1、瓶肩2、瓶身3、瓶底4），用于分析工艺调整是否改变了瓶子的薄弱环节。

三、 统计分析与显著性判断

数据整理与可视化：将A、B两组的爆破压力数据分别导出，使用专业统计软件或设备自带分析工具，绘制两组数据的分布直方图与箱线图，进行直观对比。

若检验结果P值 < 0.05，则表明工艺调整前后的平均耐压强度存在统计学上的显著差异。

结合平均值大小，可判断调整是带来了性能的显著提升还是显著下降。

破裂模式分析：对比A、B两组样品破裂位置的分布比例。例如，若调整后退火工艺，理论上应减少瓶身的应力集中，表现为瓶身破裂比例的下降。将此定性分析与定量统计结果结合，形成完整证据链。

四、 验证结论与反馈闭环

形成验证报告：报告需清晰陈述调整的工艺参数、测试方法、统计结果（包括平均值、标准差、P值）、破裂模式对比及最终结论。

建立决策依据：若验证结果显示工艺调整在统计学上显著提升了产品强度，且未引入新的破裂模式风险，则该调整可被正式采纳并固化到作业指导书中。若结果不显著或呈负面效果，则需重新评估调整方案。

设备状态回溯：验证测试期间的设备环境温湿度、校准状态等记录必须存档，确保验证结果的可追溯性与权威性。

本方案将GPT-03试验机从单一的质量合格判定工具，升级为工艺研发与优化的精密测量仪器。通过科学的对比实验设计、严谨的统计分析和完整的反馈闭环，使每一次工艺调整的效果都变得清晰可见、有据可依，显著提升了工艺改进的效率与科学性。