理论讲得再多，不如看真实案例。生物制药废水处理没有“万能公式”，不同规模、不同类型的企业，解决方案差异显著。以下两个案例，分别对应大型生物制药厂（新建项目）和中型抗生素厂（改造项目），涵盖工艺设计、问题解决、效果验证全流程，为同类企业提供参考。

案例一：广东某生物制药厂（新建项目）——日处理500方高浓废水。该企业主营基因工程药物，废水日排放量500方，COD高达50000mg/L，含盐量8%，含蛋白质、多糖及微量重金属，B/C比仅0.15，核心需求是“稳定达标+能源回收”。

技术团队经20天水质监测后，确定“预处理+UASB+A²/O+MBR+深度处理”的组合工艺。预处理阶段：先通过格栅+调节池均衡水质，再经混凝气浮去除90%悬浮物，COD去除30%；随后采用芬顿氧化工艺，将B/C比提升至0.35以上。

核心处理阶段：2座800m³的UASB反应器并联运行，控制温度35℃，COD去除率达85%，每天产沼气8000m³，经发电系统转化后覆盖污水站35%的能耗；后续A²/O工艺有效容积2000m³，实现脱氮除磷，氨氮去除率90%；MBR膜系统将污泥浓度维持在10g/L，COD进一步降至375mg/L。

深度处理阶段：臭氧氧化+活性炭过滤去除残留有机物，紫外线消毒后，出水COD≤100mg/L、氨氮≤15mg/L，全面满足GB 21907—2008标准。部分出水经RO系统处理后回用于设备清洗，日节水250方，年降低水费40万元。

案例二：河南某抗生素厂（改造项目）——解决达标难题。该企业原有废水处理系统COD去除率仅70%，氨氮常超标，曝气管道频繁堵塞，面临整改压力。技术团队排查发现核心问题：未分质处理、预处理不足、曝气系统老化。

改造方案聚焦三点：一是新增“三线分流”管网，将发酵废水、提取废水、清洗废水分开收集，发酵废水单独进行芬顿氧化预处理；二是更换老化曝气盘，将氧利用率从15%提升至35%，并安装在线溶氧仪联动风机；三是在生化池接种耐盐菌种，通过逐步提升进水浓度的方式驯化，增强系统抗冲击能力。

改造后效果显著：COD去除率从70%提升至99.8%，氨氮稳定在10mg/L以下；曝气管道清洗周期从每周1次延长至每月1次，运维成本降低30%；系统可稳定应对±25%的水质波动，彻底解决达标难题。更意外的是，UASB池产生的沼气满足了车间部分供暖需求，年节约能源费用20万元。

两个案例印证了同一逻辑：精准“诊水”是前提，工艺匹配是关键，资源回收是方向。