本方案依据GB/T 4546及产品标准，规范使用GPT-03玻璃瓶耐内压力试验机对新模具、新工艺或变更后首件产品进行全面型式检验的流程与方法。

一、 检验样品的特殊制备要求

抽样基数与分组：从首批稳定生产的连续24小时产量中，随机抽取不少于150个样品。将样品分为三组：A组（50个）用于耐内压测试，B组（50个）备用，C组（50个）用于其他物理性能测试。

严苛的状态调节：A组样品需经历特殊处理：先置于（40±2）℃水浴中30分钟，随后立即转入（20±2）℃水浴中30分钟，循环3次以加速模拟应力变化。处理后，在标准环境（23±2）℃下用去离子水注满并静置12小时以上。

二、 分级压力测试与破坏模式分析

设备程序配置：在GPT-03试验机操作界面创建“型式检验”专用程序。设定压力传感器采样频率为最高档（如100Hz），以确保捕捉破裂瞬间的精确压力峰值。将测试模式设置为“自动阶梯升压”。

执行分级保压与爆破测试：

第一阶段：对前20个样品进行分级保压测试。设定压力阶梯为产品标准规定最低爆破压力的60%、80%、100%（例如：标准为1.6MPa，则阶梯设为0.96MPa、1.28MPa、1.6MPa）。每级保压120秒，记录每个样品在每级压力下的状态。

第二阶段：对后30个样品直接进行破坏性爆破测试，升压速率严格控制在0.4±0.02 MPa/s。设备将完整记录每个样品从加压开始至完全破裂的压力-时间曲线。

破坏模式记录系统：测试过程中，需同步记录每个样品的精确破裂位置（如瓶身中部、瓶肩过渡区、瓶底跟部）和破裂形态（如粉碎性、裂纹走向）。建议使用高清摄像头联动记录破裂瞬间影像。

三、 综合数据处理与安全系数计算

数据统计分析：计算爆破测试30个样品的平均值（X̄）、标准差（σ）和变异系数（CV）。按公式 X̄ - 3σ 计算B10安全强度（即99%可靠度下的最低估计强度）。此数据比单纯的平均值更具工程参考价值。

性能对标与判定：将B10安全强度与产品标准规定的下限值进行对比，必须满足B10值 ≥ 标准下限。同时，分析分级保压测试的通过率，以及不同破裂位置的分布比例。若瓶底破裂比例异常高（如>30%），可能预示模具或成型工艺存在系统性缺陷。

生成型式检验报告：报告需包含所有原始数据、压力曲线图谱、破裂位置分布图、统计计算结果、以及针对生产工艺的明确改进建议（如“需加强瓶肩过渡区冷却”）。

四、 检验环境的严格控制与设备验证

环境监控：整个测试期间，实验室需维持（23±1）℃、（50±5）%RH的恒定环境，并使用经校准的温湿度记录仪进行连续监测，数据附于报告。

设备并行比对（必要时）：对于关键新产品的型式检验，建议使用另一台同等级或更高等级的经校准压力机，对B组备用样品中的10个进行平行测试，以验证GPT-03试验机数据的绝对可靠性，偏差应在±1%以内。

夹具压力分布验证：采用压力敏纸对密封夹具与瓶口的接触面进行压力分布测试，确保夹持压力均匀，避免因夹具问题引入额外的应力集中。

本方案利用GPT-03试验机的高精度与自动化功能，通过严苛的样品处理、分级测试和深入的统计分析，不仅判定产品是否“合格”，更致力于揭示其性能边界与潜在缺陷模式，为新模具或新工艺的最终定型提供无可争议的、数据化的决策依据。