转自：湖州日报

记者徐震

记者日前来到位于吴兴区的鑫精合激光科技集团股份有限公司生产车间，只见一台高约2米的设备正在打印一个火箭内部的零部件。“我们打印的金属构件不仅上过蓝天，还去过月球和火星。”企业技术中心副主任徐福霖说。

徐福霖解释，近年来不少国内航天产品的部分金属构件采用3D打印，鑫精合参与了多个项目。从2018年探测月球的“嫦娥四号”到2020年探测火星的“天问一号”，鑫精合采用激光选区熔化等技术，累计制造交付产品超40项。

鑫精合是一家提供3D打印设备研发制造、复杂金属构件定制化产品制造等的企业。“我们既做设备，也打印金属件，产品大多使用在航空、航天、航海、核电等高端制造领域，主要打印钛合金、铝合金、高温合金等材质的金属构件。”企业常务副总经理王佩良说。

去太空，需要具备哪些“超能力”？徐福霖介绍，制造要快，产品还要足够轻。“例如，卫星外壳传统制作采用铸造、焊接等工艺，而我们在设计时就进行运算优化，使外壳能减重一半甚至四分之三。”他说，企业还首创飞行器框梁一体化结构制造，通过采用激光沉积制造技术、特种连接技术等来打印，制造周期缩短了75%。

3D打印一旦打错，整个部件就会报废。但鑫精合有解决问题的“秘方”——在3D打印设备里，配备了一个实时监控系统，高清摄像机每秒钟拍摄，后台解析打印情况，一旦发现有瑕疵的地方就会实时报警暂停打印。

航天金属构件大多为大部件，3D打印设备也需要更大。王佩良介绍，2015年企业刚成立时，用的是其他厂商的设备，打印出的航天结构件最大直径为60厘米。之后，企业加快技术研发，实现设备自研，2018年打印的结构件最大直径达80厘米，2024年达到1.5米。“目前我们最大的一款3D打印设备，长宽超过2米。”他说。

“目前，我们交付客户的设备特别多。”在鑫精合的生产车间内，王佩良介绍，1个月前这里还有20余台设备，如今只剩下5台。随着3D打印的应用场景不断扩大，他们接下来会进军更多航天市场。