不用我们的工人就要被淘汰？全世界的盾构公司，被中国打到只剩德国一家公司了，这家公司还把厂设在了中国，必须用中国的供应链和工人。 二十年前修隧道，中国还得看西方脸色，德国海瑞克、日本川崎重工把盾构机当 “天价奢侈品” 卖，一台设备开口就要 3 亿美元，后续维护保养还得额外掏 4 亿，技术封锁搞得比保险柜还严，中国工程师想凑近看一眼核心部件都被拦着，嘲讽咱们 “一百年也造不出盾构机”。 谁能想到风水轮流转，如今全球盾构公司被中国打得七零八落，日本川崎直接宣布退出盾构业务，三菱、美国罗宾斯这些曾经的巨头份额萎缩到个位数，最后只剩德国海瑞克一根独苗，还得乖乖把工厂搬到中国天津、成都，死心塌地依赖中国的供应链和工人，不然早就跟着同行一起卷铺盖走人了。 中国盾构机的崛起可不是靠运气，而是硬生生靠着 “引进 - 消化 - 吸收 - 创新” 的路子啃下了硬骨头。中铁装备作为行业龙头，盾构机产销量连续 12 年国内第一、7 年全球第一，在水利水电工程领域的市场占有率超 60%，抽蓄电站更是高达 85%，核心部件超 90% 都是自研，根本不用看国外脸色。 铁建重工更狠，直接做到全球唯一全品类覆盖的盾构机企业，国内 TBM 市占率超 50%，水利领域更是冲到 70%，针对雅砻江项目研发的 “高原明珠号” TBM，硬生生攻克了 2500 米超深隧道的岩爆难题，首批订单排期都到 2027 年了。 反观国外公司，还抱着几十年前的老技术固步自封，面对中国复杂的地质条件根本无从下手，比如在喀斯特地貌的隧道施工中，国外设备频繁卡壳，中国盾构机却能轻松应对，这种适应性差距让国外产品彻底失去竞争力。 海瑞克把工厂设在中国，说白了就是离不开中国的供应链和工人。盾构机有上万个零部件，小到一颗螺丝，大到主轴承、液压系统，中国都能实现国产化，而且成本比进口低 30% 以上。海瑞克刚来中国时，还想坚持用欧洲的零部件，结果发现运输成本高不说，还经常因为规格不匹配影响组装效率，最后只能乖乖选用中国本土供应商的产品。 现在海瑞克中国工厂周边，形成了一小时供货圈，从博云东方的盾构刀具到自主研发的主轴承，周边配套企业像众星捧月一样，这种完整的产业链生态，在欧洲本土根本复制不出来。 中国工人的技能，盾构机组装调试需要懂机械、电气、液压的复合型人才，中国基建项目多，工人常年在不同地质、不同工况下积累经验，比如雅砻江的高原隧道、中老铁路的喀斯特隧道，中国工人都能轻松应对，而欧洲工人不仅人力成本是中国的 3 倍以上，面对复杂工况还经常手足无措。 中国盾构机的性价比更是让国外公司毫无还手之力。以前国外盾构机卖 3 亿美元一台，中国自主研发后直接把价格拉到几千万元，性能还更能打。雅万高铁的隧道工程中，中国盾构机连续掘进 12 公里不换刀，日均掘进速度 20 米，比日本同类设备快 30%。 中老铁路穿越复杂地质，中国盾构机故障率不足 1%，而德国海瑞克的设备在相同工况下故障频发。铁建重工还玩起了 “设备租赁 + 合资施工” 的新模式，毛利率比单纯卖设备提升 5-8 个百分点，这种灵活的盈利模式，国外公司根本学不来。 海瑞克留在中国也是无奈之举，欧洲基础建设停滞多年，盾构机市场需求极少，工厂开工率不足，维持生产线的成本极高。而中国每年的盾构机需求量占全球 60%，把工厂设在中国既能贴近市场，又能借助中国的供应链降低成本。 现在海瑞克中国工厂的产能占其全球总产能的 55%，生产的产品不仅供应中国市场，还出口到东南亚、中东等地区，要是把工厂迁回德国，不仅要重新搭建供应链，还得面对高昂的能源和人力成本，最后只能被市场淘汰。 那些曾经嘲讽中国的国外巨头，现在才明白，中国的供应链和工人不是可有可无，而是生存必需，不用中国的工人和零部件，就等于主动放弃市场，等着被淘汰。 中国盾构机的逆袭，本质上是技术、供应链和工人技能的全面胜利。从当年依赖进口被卡脖子，到现在全球主导，中铁装备和铁建重工用数据证明，中国制造业不仅能追赶，还能领跑。 国外公司要么像川崎一样退出，要么像海瑞克一样依附中国，这不是中国故意打压，而是市场竞争的必然结果。毕竟在性能更强、价格更低、服务更到位的中国盾构机面前，没有哪个客户会愿意为国外的高价产品买单，而国外公司要是还抱着以前的高傲，不想用中国的供应链和工人，最后的结局只能是被市场彻底抛弃。