在各类机械设备中，滚动轴承作为关键传动元件，其运行状态直接影响整机的性能与寿命。轴承的失效往往是设计、制造、使用维护等多方面因素综合作用的结果。其中，润滑环节扮演着至关重要的角色。相当比例的轴承失效案例，其根源可追溯至润滑不当，特别是看似实施了润滑实则效果不达预期的“无效润滑”状态。这种状态对轴承的危害极大，是导致轴承早期损坏的常见原因。

轴承在运转时，滚动体与滚道、保持架之间主要呈现滚动兼滑动的复杂摩擦状态。摩擦不可避免地会引发局部温升和磨损累积，长期作用下将导致精度丧失乃至功能报废。有效的润滑是抑制摩擦、保障轴承可靠运行的核心手段。而无效润滑，即润滑剂在类型选择、用量供给、补充周期或应用方式上存在缺陷，未能充分发挥其应有作用，则会给轴承带来一系列严重的弊端：

1、表面变色与热损伤：无效润滑无法在摩擦副间形成有效隔离膜，导致金属与金属直接接触。持续的干摩擦或边界摩擦会产生显著热量。轻度情况下，可能表现为润滑剂氧化变质或污染物附着引起的表面变色；严重时，高温会导致轴承部件（如滚道、滚动体）本身发生材料变色（如回火色），这是热损伤的直接表征。如能早期发现此类迹象，可避免情况进一步恶化。

2、表面划痕与材料剥落：润滑膜强度不足或完全缺失，使得高负载或冲击载荷下，轴承接触表面极易产生硬性划痕（擦伤）。在低速重载或高温持续运行的工况下尤为明显。更严重的是，润滑不足会显著加速滚动接触疲劳进程，导致表层或次表层材料因疲劳应力而碎裂、剥离，即出现剥落（点蚀或片状剥落）。这些损伤不仅破坏轴承的几何精度，产生的硬质磨粒还会加剧二次磨损，形成恶性循环。

3、滚子过热与局部划痕（特指圆锥滚子轴承）：在圆锥滚子轴承中，滚子大端与内圈引导挡边构成关键的滑动摩擦副。此处的润滑失效会导致油膜破裂，金属间发生直接接触摩擦，产生极高的局部温升。其后果表现为滚子大端面和挡边表面出现明显的划痕（刮伤）和过热痕迹（如变色、微熔）。这种局部热损伤会改变滚子的导向特性，影响轴承的正常旋转。

4、极端失效：轴承锁死：当无效润滑引发的局部摩擦热极端严重时，足以使轴承金属材料发生塑性流动甚至微熔。这将彻底改变轴承部件的原始形状和尺寸配合关系，可能导致滚子严重倾斜、保持架变形或断裂。最终结果往往是轴承完全卡滞、无法转动，即发生灾难性的“锁死”失效。此时轴承通常已严重损毁，需更换并彻底排查根本原因（尽管润滑不良是主要诱因，但其他因素如安装不当、超载等也可能参与其中）。

润滑的核心功能与无效润滑的缺失

理解润滑的核心作用，更能凸显无效润滑的危害。有效的润滑应实现以下关键功能：

隔离摩擦副：在滚动体、滚道及保持架间形成连续稳定的润滑膜，最大限度减少金属直接接触，从而降低摩擦磨损。

承载与减应力：形成的压力油膜能增大有效接触面积，分散接触应力，显著延缓滚动接触疲劳的发生，延长轴承寿命。

散热与清洁：（尤其对油润滑）带走摩擦热和轴承内部产生的磨损微粒或侵入的污染物，维持轴承清洁和工作温度稳定。

防护与密封：润滑剂本身具有防锈、防腐蚀作用；润滑脂还提供一定的密封屏障，帮助阻挡外部污染物侵入。

减振降噪：润滑膜有助于吸收振动，降低运行噪音。

无效润滑造成的轴承损伤形式多样，从轻微的表面变色到灾难性的完全锁死，对轴承性能和寿命构成严重威胁。其本质在于未能建立或维持有效的润滑保护机制，导致轴承内部摩擦副暴露在恶劣的干摩擦或边界摩擦条件下。因此，确保轴承润滑的有效性绝非小事。这要求在轴承应用系统的设计、选型和维护阶段，必须审慎考虑润滑剂的类型、粘度、添加剂、填充量以及供给方式，使其与轴承的负载、转速、工作温度、密封状况及预期寿命等工况条件精确匹配。忽视润滑环节的精准管理，将不可避免地导致轴承性能下降，缩短使用寿命，增加设备故障风险。