最近我发现一个问题，好多还在厂里管事的朋友，都把预测性维护和预防性维护当成一回事。觉得都是提前保养设备，没必要分得那么细。

结果呢？要么不管设备好坏，到点就停机保养，浪费人工物料；要么光靠经验判断，等故障了才抢修，耽误订单。

那预防性维护和预测性维护到底该怎么选？两者看着差不多，实操起来天差地别。今天我就结合这些年总结的经验，把它们讲清楚，希望能对你有所帮助。

一、预防性维护

这个是工厂最常用的，也是最基础的维护方式。

1、概念

说白了，预防性维护的核心就是固定周期，到点就做。不管设备当下运行状态多好，只要到了规定时间或者规定运行时长，就必须停机保养。

我刚管车间的时候，厂里的数控机床、输送带、液压系统全是这么维护的。

比如机床，说明书要求每运行 500 小时换一次主轴润滑油，每 3 个月校准一次刀具定位；输送带更简单，每月停机检查滚筒轴承、清理托辊，每半年换一次皮带。

那时候我们的维护计划做得很细，哪天哪台设备保养，谁负责拆检，谁负责记录，都列得清清楚楚。

2、优点

这种方式的优点很明显，门槛低，不需要复杂监测设备，基础工具就能搞定；而且能提前规避一些常见故障，比如定期换油减少部件磨损，定期校准保证产品质量。

3、缺点

但缺点也特别突出，就是太死板。

我记得有一次给机床做500小时保养，拆主轴发现润滑油还很干净，最后还是得按规定换掉，几百块直接浪费；

还有一次是输送带刚做完月度保养，才运行3天就轴承抱死，因为赶工负载超标，固定周期根本跟不上损耗速度。

其实这就是预防性维护的核心问题：维护的依据是时间或者运行时长，不是设备的实际状态。设备状态好的时候，维护就是浪费；设备状态差的时候，固定周期根本挡不住故障。

而且预防性维护还有个隐形成本，就是停机时间固定。工厂生产讲究连续运转，尤其是流水线，每次停机保养都会打乱生产节奏。

4、适用场景

不过话说回来，预防性维护不是不好，只是有明确的适用范围。

比如车间里的普通电机、小型风机、手动阀门，这些设备没什么复杂的部件，故障基本都是磨损、老化导致的，按固定周期保养完全够用，没必要搞复杂的操作。

二、预测性维护

1、概念

简单来说，预测性维护就是数据说话，动态调整。它不管有没有到保养周期，只盯着设备运行的各项实时数据。数据正常，就让设备继续干；数据超标了，再针对性停机维护。

怎么获取设备的实时数据？

很简单，就是在设备关键部位装传感器。比如在机床主轴装振动传感器，在电机外壳装温度传感器，在液压系统装压力传感器。

这些传感器会把数据实时传到电脑或者手机上，我们能随时看到设备的振动值、温度值、压力值。

2、优势

用过来人的经验告诉你，优势真的很明显。

我最早是在三台高价值加工中心上试水预测性维护的。没花多少钱，就是在主轴装振动传感器，在电机装温度传感器。装完之后效果立竿见影。

一是精准，不用做无用功。有台加工中心运行到800小时，振动数据还没超标，我们就没换油，直接省下一次保养费用；

二是能防大故障，有台设备才运行320小时，振动值突然升高，我们及时调整轴承间隙，避免了主轴报废的大损失；

三是少停机，不会平白无故打乱生产节奏。

3、缺点

不过话说回来，它不是没有门槛。

初期要花传感器的钱，虽然现在不贵，但批量装还是要算成本；

得有人会看数据，知道振动值超标是轴承问题还是润滑油问题；

不是所有设备都适合，没必要给小风机、手动阀门装传感器。

当然，从预防性维护切换到预测性维护，不只是装几个传感器那么简单。最关键的是你得让数据说话，学会分析数据背后的意思。

我自己的经验是，先把一段时间内的设备运行数据和历史维护记录放在一起对比，你就能清晰地看到：哪些设备总是提前保养还出问题，哪些设备其实可以拉长维护周期。

这个分析过程，我之前用FineBI这个分析工具做过，它能把不同系统的数据（比如传感器数据、工单记录、物料消耗）拉通，做成可视化的分析报表，一下子就能看明白维护策略到底哪里不匹配实际损耗，决策起来就有底气多了。

三、两种维护方式的核心区别

讲到这里，可能有人会问，预防性维护和预测性维护的核心区别到底在哪？我从实际工作中总结了5个关键维度，大家对照着看，就能清楚自己的工厂该用哪种方式。

四、使用建议

我一直强调，这两种方式不是谁替代谁，而是要搭配起来用。

1、普通设备

小型风机、手动阀门、普通电机，直接用预防性维护，按固定周期保养，低成本又省心。

2、关键设备

像加工中心、自动化生产线、立体仓库堆垛机这种，必须上预测性维护，靠数据精准管控。

3、中等价值设备

比如液压泵站、中型输送带，可以用预防性维护+定期抽检数据的方式，既不浪费，又能及时发现异常。

关键是要根据自己工厂的实际情况来，别听别人说哪个好就跟风，适合自己的才是最省钱、最高效的。