为建立高效的玻璃瓶出厂质量监控体系，本方案规定使用GPT-03型耐内压力试验机，对每日生产批次的玻璃瓶进行快速、标准化的抽样耐压测试。

抽样规则：依据GB/T 2828.1或企业内控标准，从当日每个生产班次、每个窑炉或生产线末端，按既定抽样水平（如AQL值）随机抽取规定数量的样品瓶。样品应涵盖生产周期的不同时段。

样品预处理：抽取的样品瓶立即用常温清水冲洗内部并注满，静置于检测室环境（23±5℃）下至少15分钟，以消除温度差异对测试结果的影响。记录样品对应的生产批次、线别、时间等信息。

二、 高效测试程序与参数固化

设备快速启动：每日检测前，开启设备并执行简短的空载运行，检查气压、水源及密封夹具状态。在设备触摸屏界面调用预先存储的“出厂抽检”测试程序。

参数固化设置：该程序已固化关键参数：测试模式为“定值保压”，压力上升速率固定为0.5 MPa/s，目标保压压力根据瓶型设定（例如，普通酒瓶设为1.8MPa），保压时间设为30秒。此设置平衡了测试效率与标准符合性要求。

流水线式测试操作：操作员将样品瓶逐个放置于测试工位，脚踏或手动触发夹具闭合。关闭防护罩后，点击“单次启动”。设备自动完成一个测试循环后，防护罩自动或提示开启，操作员可快速更换下一个样品，形成连续作业节奏。

三、 实时数据监控与批次判定

过程监控与自动记录：每个样品的测试过程中，实时压力曲线与最终结果（“合格”或“不合格：破裂压力值X.XXXMPa”）在屏幕上清晰显示。所有数据，包括样品编号、测试时间、结果、峰值压力，均自动存储于设备硬盘，并可通过时间或批次号查询。

不合格品即时处理与批次判定：一旦出现不合格样品，设备立即报警。操作员需记录该不合格瓶对应的生产信息（如时间点），并隔离该时段前后生产的瓶子供进一步分析。当日该生产批次测试完毕后，设备可快速统计合格率。若合格率低于预设内控指标（如99.5%），则判定该批次需加严检验或返工。

四、 质量控制与设备维护节点

每日点检：每次测试开始前，需使用一个已知合格的“标准对照瓶”进行测试，验证设备当日状态是否正常，测试结果是否在预期范围内。

夹具日常管理：针对不同瓶型，使用专用夹具并做好标识。每日检查夹具密封圈的磨损情况，发现压痕过深或弹性失效立即更换，确保密封一致性。

数据周度分析：每周导出测试数据，分析不同生产线、不同班次的合格率趋势与平均爆破压力（若进行）的波动情况，将数据反馈至生产部门，用于工艺稳定性监控。

本方案将GPT-03试验机整合到生产末端的质控环节，通过标准化的抽样、固化的测试流程和自动化的数据管理，实现了对玻璃瓶耐内压性能的快速、客观、可追溯的批次符合性判定，是保障出厂产品质量稳定性的有效技术手段。